自前主義を脱し、ネットワークで築く次世代の経営

後編では、ドイツの整備現場で目にした「圧倒的な効率化」の正体を明かします。まず目を疑ったのは、各リフトに必ず安定化電源が完備されていることです。診断機やプログラミング作業中に電圧が不安定になればデータが消失し、最悪の場合は高額なECU交換という損失を招きます。ドイツではこれを個人の使い回しではなく「設備の一部」として当然の投資を行っていました。また、ディーラー工場では一般の整備と難易度の高いトラブルシュートを別室で行い、各リフトに電源を備えることで作業を中断させない環境が徹底されていました。

ドイツの独立系工場がディーラーと対等に渡り合える最大の理由は、情報の透明性です。EU法に基づきメーカーは修理情報の公開を義務付けられており、整備士はそれに対価を払ってウェブで入手します。「情報は無料ではなく、正しく直すための不可欠なパーツ」という考え方が根付いているのです。部品発注も合理的で、工場自らがシステムを使いこなし、純正品か優良品かを判断して発注します。部品商は配送だけでなく、トレーニングや高度な情報提供という「付加価値」で勝負しています。このプロ同士の関係が、現場スキルの底上げを生んでいます。

今回の視察で最も衝撃を受けた数字は、整備士の実作業時間率「75％」でした。日本の平均が35％と言われる中、この差は歴然です。なぜこれほど高いのか？それは徹底した「分業」と「ユーザー教育」にあります。整備士が高度な診断に集中できるよう環境が整えられ、たとえばADASエーミングの際にはアライメント調整も同時に行う「トータルバランス整備」がフローチャートとして確立されています。日本では「お金がかかるから」と敬遠されがちな基本作業も、ドイツでは「正解」の整備手順として最初から組み込まれているのです。

ドイツではマイスターの称号を手にすれば年収1000万円も決して夢ではありません。高い技能を持つ人材は他社から引き抜かれることもあるため、雇用維持のために名前を伏せた名札を使う会社があるほど人を大切にします。また、ドイツにはDEKRA（ドイツ自動車検査協会）のような組織があり、技術情報やレバレート工数のガイドラインを提供しています。

私は日本の整備士も雇用を維持し離職を防ぐために、まずは「年収600万円」を目指すべきだと確信しました。そのためには、経営者が整備設備や整備士のスキルアップを単なるコストではなく、「収益を生むための投資」と捉え直さなければなりません。メンテナンスで生計を立てる本来の整備経営に立ち返る必要があります。ドイツで見せつけられたのは、単なる理想論ではなく、生き抜くための「正解」でもありました。

今回の旅で私の人生観は大きく変わりました。
日本の整備業界は遅れていると言わざるを得ませんが、それは大きな伸び代があるということでもあります。もはや一匹狼で生き残れる時代ではありません。高度化する車両に対し、自社で完結できない部分はネットワークで補完し合う。私たちも、単なる部品供給にとどまらず、皆様の技術的なバックアップサポートをさらに強化してまいります。ドイツで感じたあの圧倒的な「プライド」を、日本の整備現場にも。皆さまと共に、明るい未来を築いていきましょう。

正確性を欠く部分があるとは思いますが、肌で感じたドイツでの研修でした。自動車整備業界の地位向上に、微力ながら力を注ぎたいと感じております。